BMW recycelt Akkurohstoffe ohne Chemie und thermische Methoden

Beim Batterierecycling werden normalerweise zuerst die Akkus entladen, dann die Bestandteile mechanisch getrennt. Und schließlich erfolgt eine Auftrennung der enthaltenen Metalle mit chemischen oder thermischen Verfahren. Beides hat seine Nachteile: Chemie erzeugt Dreck, und fürs Einschmelzen ist viel Energie nötig. BMW jedoch will künftig Batterie-Rohstoffe wiedergewinnen, ohne auf thermische oder chemische Verfahren zurückzugreifen.

Bei dem von BMW selbst entwickelten Verfahren werden Reste aus der Zellfertigung wie auch ganze Batteriezellen mechanisch in ihre Bestandteile zerlegt, so BMW. Wie das genau funktioniert, wird nicht erläutert. Die so gewonnenen Rohstoffe sollen jedenfalls wieder in der BMW-eigenen Pilotfertigung von Batteriezellen eingesetzt werden. Eine solche Pilotfertigung besitzt der Konzern in Parsdorf bei München.

In die Praxis umgesetzt wird die neue Methode in einem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dieses wird im niederbayerischen Kirchroth (zwischen Straubing und Regensburg) errichtet. 

Das neue Verfahren soll in diesem Recycling-Zentrum in die Praxis überführt werden

In das Kompetenzzentrum investiert BMW rund 10 Millionen Euro. Das CRCC entsteht auf einer Fläche von 2.200 Quadratmetern. Dazu wird ein bestehendes Gebäude erweitert. Ab der zweiten Jahreshälfte 2025 sollen die Produktionsanlagen im Gebäude installiert werden. Danach kann die Validierung des Recyclingverfahrens starten. Später soll dort jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden. Etwa 20 Personen sollen damit beschäftigt sein.

Zu den wertvollsten Batterie-Rohstoffen gehören Lithium, Nickel, Cobalt, Kupfer, aber auch Graphit und Mangan. Sie zu recyceln ist nicht nur aus ökologischer, sondern auch auch ökonomischer Perspektive geboten. "Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren", freut sich Markus Fallböhmer, Leiter der Batterieproduktion bei BMW. Mit dem neuen Kompetenzzentrum erweitere BMW sein Knowhow. "Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling" schaffe man einen geschlossenen Kreislauf, und das alles mit kurzen Wegen in Bayern.

BMW bündelt sein Batteriezell-Knowhow in drei Kompetenzzentren:

• Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden: Zell-Entwicklung und Produktion im Kleinmaßstab
• Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf bei München: Pilotlinie zur Skalierung von Batteriezellen
• Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Kirchroth: Recycling der Überschüsse aus Parsdorf

Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energiekonzept wird ergänzt durch Photovoltaik auf dem Dach des Gebäudes. Das Kompetenzzentrum wird von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben, einem 50-zu-50-Joint-Venture zwischen BMW und dem Recycling-Spezialisten Interzero. Dagegen liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei BMW. 

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Unter dem Strich

Aus den fragmentarischen Andeutungen von BMW zu seinem mechanischen Recycling-Verfahren lässt sich nicht viel entnehmen. Möglicherweise werden die metallischen Ableiterfolien aus den Zellen herausgezogen, die bestehen in der Regel aus Kupfer und Aluminium. Außerdem fällt in der Regel ein schwarzes Pulver an, das bei NMC-Zellen die Metalle Nickel, Mangan und Cobalt enthält. Das jedoch kann man wohl nicht mechanisch auftrennen – vielleicht gibt BMW es an einen externen Dienstleister ab. Aber das alles sind nur Vermutungen auf Basis einer inhaltlich ziemlich dürftigen Pressemeldung ...