Mit seinem Gigacasting-Verfahren hat Tesla so manchen Konkurrenten das Fürchten gelehrt. Mit dem Verfahren können große Teile der Auto-Karosserie in einem Stück gefertigt werden – und damit viel schneller als bisher. Bislang wurden nur der Vorderwagen und der Hinterwagen des Model Y und des Cybertruck so produziert, doch nun hat der US-Autobauer angeblich einen Durchbruch erzielt: Künftig soll fast der gesamte Unterboden in einem Stück entstehen.
Statt den komplexen Unterboden wie bisher aus rund 400 Teilen zusammenzusetzen, würde er in einem einzigen Schritt per Druckguss erzeugt werden, einer Kombination aus Gießen und Pressen. Dabei wird Aluminium in einer riesigen "Gigapress" bei hoher Temperatur und Drücken von 6.000 bis 9.000 Tonnen zu einem großen Karosserieteil geformt.
Das Verfahren könnte Elon Musk bei der Realisierung des geplanten 25.000-Dollar-Autos helfen, zitiert Reuters fünf Personen, die mit den Tatsachen vertraut sind. In dem Einstiegsmodell könnte "ein einziger großer Rahmen" verwendet werden, der die vorderen und hinteren Karosserieteile mit dem Unterboden verbindet, in dem die Batterie steckt. Das Auto soll nach dem Bericht Mitte des Jahrzehnts auf den Markt kommen. Damit hätte Tesla gute Karten, um gegen den VW ID.2 anzutreten, der ebenfalls 2025 starten soll.
Auch die Entwicklungszeit für ein Auto soll sich durch das neue Produktionsverfahren dramatisch verkürzen. Nach Auskunft von zwei Quellen könnte ein Auto damit in nur 18 bis 24 Monaten entwickelt werden, statt in drei bis vier Jahren wie bei vielen Konkurrenten.
Größere Karosserieteile im Druckgussverfahren herzustellen, gilt als effizient und schnell, hat aber auch Nachteile. Dazu gehört, dass eine nachträgliche Veränderung der Gussformen enorm teuer ist – sie kann bis zu 1,5 Millionen Dollar kosten. Um die Formen vorab testen und optimieren zu können, sollen zunächst Testformen aus Sand per 3D-Druck entstehen. Solche Sandformen eignen sich zwar nur für kleine Stückzahlen, lassen sich aber günstig herstellen und leicht verändern.
Allerdings stellten die Tesla-Fachleute fest, dass sich die verwendeten Alu-Legierungen in den Sandformen anders verhielten als in den endgültigen Metallformen. Außerdem erfüllten sie oft nicht die Stabilitäts-Anforderungen. Deshalb mussten neue Legierungen entwickelt und der Kühlprozess für die geschmolzene Legierung optimiert werden, so der recht detaillierte Bericht. Durch die Sandformen können die Formen nun schrittweise optimiert werden. Erst danach muss die teure endgültige Metallform produziert werden.
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Teslas kommender Kleinwagen wäre perfekt für das Verfahren, weil sein Unterboden einfacher sei als bei größeren Modellen, so die Quellen. "Das wäre sinnvoll in einem Stück zu machen," zitiert Reuters eine Quelle. Allerdings bräuchte Tesla neue, noch größere Gigapressen mit Drücken von 16.000 Tonnen oder mehr, was zu noch höheren Kosten für die Maschinen führen würde. Außerdem würden die Pressen möglicherweise nicht mehr in die bisherigen Fabrikgebäude passen.
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Unser Titelbild zeigt die Produktion in der Gigafactory Texas, wo große Teile des Model Y im Gigacasting-Verfahren hergestellt werden.
Quelle: Reuters