BMW iX3: Fertigung in Debrecen beginnt Ende Oktober 2025

Ein neues Modell, eine neue Plattform und auch noch ein neues Fabrik-Konzept: Der Anlauf der Serienproduktion des BMW iX3 auf Basis der Neuen Klasse ist wahrhaftig keine Kleinigkeit. Das Elektro-SUV wurde auf der IAA vorgestellt, ist seither bestellbar und wird schon ab Ende Oktober im ungarischen Debrecen gebaut.

Das neue Werk Debrecen ist das erste, das die Produktion von Autos auf Basis der neuen Plattform aufnimmt. Als erster BMW-Standort orientiert sich die Fabrik nicht an einem "Leitwerk", sondern vereint stattdessen das Beste aus verschiedenen Standorten. Es wurde nach dem "iFactory"-Modell geplant und aufgebaut. Bei diesem Leitbild sollen schlanke und effiziente Strukturen, ein sparsamer Umgang mit Ressourcen und der Einsatz digitaler Technik im Mittelpunkt stehen. 

Bereits Im März 2023 erfolgte ein virtueller Produktionsanlauf. Dabei wurden alle Abläufe bereits vorab virtuell getestet. Anschließend wurden die Produktionslinien in den Gebäuden exakt so installiert, wie in der digitalen Vorlage vorgesehen. Die Montage von Vorserienfahrzeugen startete dann zwei Jahre später im März 2025.

BMW setzt in jedem Werk die gleichen Presswerkzeuge ein. Das erleichtert auch die Schulung der Beschäftigten

Bild von: BMW

Zum Konzept gehört, dass in jedem Werk die gleichen Werkzeuge und Pressen eingesetzt werden. So können Presswerkzeuge an verschiedenen Standorten eingesetzt und die Schulung der Beschäftigten wird vereinfacht. Im Karosseriebau verwendet BMW zudem weniger Fügeverfahren, was die Komplexität verringert. Dieser Ansatz wurde schon bei der Entwicklung des Fahrzeugs mit bedacht.

In der energieintensiven Lackiererei wird Grünstrom eingesetzt

Bild von: BMW

In der Lackiererei wird Grünstrom statt Gas verwendet. So konnte der CO₂-Footprint deutlich verkleinert werden. Üblicherweise wird beim Lackieren Gas verbrannt, um die benötigten Temperaturen von bis zu 180 Grad zu erreichen. In Debrecen wird dafür ausschließlich Grünstrom genutzt, was die Emissionen um jährlich bis zu 12.000 Tonnen verringert. Rund ein Viertel des Strom wird von der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände erzeugt. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 Kubikmeter großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Die riesige Photovoltaik-Anlage auf dem Betriebsgelände produziert ein Viertel des Strombedarfs

Bilder von: BMW

Überschüssige Solarenergie wird nicht in Batterien, sondern thermisch gespeichert

Zusätzlich spart ein sogenanntes "Heat Grid"-System bis zu zehn Prozent Energie. Das Konzept kombiniert mehrere Maßnahmen zur Energierückgewinnung aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen sowie den Kälteanlagen. Die Abwärme wird genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen.

Insgesamt werden bei der Fertigung des iX3 rund 80 Kilogramm CO₂ emittiert, so BMW. Das entspricht einer Verringerung von etwa zwei Dritteln im Vergleich zu bisherigen BMW-Fahrzeugen. Darin eingerechnet ist neben den Emissionen des Werks Debrecen auch die BMW-interne Fertigung von Komponenten an anderen Standorten, aber offenbar nicht die CO₂-Produktion von externen Zulieferern. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂-Emissionen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um etwa 90 Prozent auf rund 34 Kilo.

Qualitätssicherung mit digitalen Methoden

Bild von: BMW

Auch in der Montage hat BMW die Effizienz gesteigert. Das vom Konzern selbst entwickelte Qualitätssicherungs-System AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) überwacht mithilfe von Kameras und Sensoren sowie einer KI die Vorgänge am Band. Bei Problemen erfolgt in Echtzeit eine Rückmeldung an die Beschäftigten. Sogar die produzierten Fahrzeuge selbst gehören zur Qualitätssicherung. Als Teil eines industriellen IoT (Internet of Things) führen sie Selbstanalysen durch. Hierfür werden unter anderem die im Auto verbauten Kameras genutzt.

Die Logistik wird durch die Fingerstruktur des Gebäudes erleichtert. So können 80 Prozent der Teile von außen direkt an den richtigen Montageort geliefert werden. Dabei werden elektrisch angetriebene, autonome Fahrzeuge genutzt.

Die Fingerstruktur des Gebäudes erleichtert das Anliefern der Teile von außen

Bild von: BMW

Die Traktionsbatterie wird ebenfalls in Debrecen gebaut. Sie besteht bekanntlich erstmals aus zylindrischen Zellen, die von Herstellern wie CATL und EVE Energy kommen, welche sie nach den Vorgaben von BMW produzieren. Der Akku kommt ohne Module aus und wird von unten die Karosserie eingesetzt. Das gesamte System bezeichnet BMW als "Cell-to-Pack und Pack-to-Open-Body". Die Elektroantriebe für die Neue Klasse kommen aus dem Werk Steyr in Oberösterreich.

Die Batterie des iX3 besteht aus zylindrischen Zellen des Formats 46120

Bild von: BMW

Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells wird auch die Produktion des iX3 nur langsam hochgefahren. Die Innovationen daraus sollen in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen. Bis Ende 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in 40 neue Modelle und Modellupdates integriert.

Bildergalerie: BMW-Werk Debrecen (2025)

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Quelle: BMW

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Unter dem Strich

Eine völlig neue Batterie mit anderen Zellen, andere Motoren für den Sekundärantrieb, erstmals Vehicle-to-Grid und nicht zuletzt ein neues Design: Der kommende BMW iX3 strotzt nur so vor Innovationen.

Auch bei der Produktion geht die Münchner Marke neue Wege. So wurden alle Prozesse vorab bei einem virtuellen Produktionsanlauf gecheckt. Bei der Qualitätssicherung am Band werden auch die im Auto verbauten Kameras genutzt. Und für das energieintensive Lackieren wird Grünstrom verwendet. Und all das wird wohl nicht nur beim iX3, sondern bei allen künftigen Elektroautos von BMW so sein, denn die Neue Klasse dient als Plattform für alle kommenden Modelle.