Der revolutionäre Motor des neuen Mercedes-AMG GT kommt aus Berlin
In Berlin-Marienfelde startet die Großserie des Axial-Fluss-Motors. Der extrem kompakte E-Antrieb debütiert im neuen AMG GT.
Mercedes-Benz startet in Berlin-Marienfelde die Großserienproduktion eines völlig neuen E-Motors. Der Axial-Fluss-Motor feiert seine Premiere im kommenden Mercedes-AMG GT 4-Türer Coupé. Für das älteste produzierende Werk der Marke beginnt damit nach über 120 Jahren ein neues Kapitel. Der Standort wandelt sich endgültig zum wichtigen Kompetenzzentrum für die Herstellung von elektrischen Hochleistungsantrieben.
Neuer Motor, neues Fertigungsniveau
Die neue Technologie verspricht enorme Leistung auf kleinstem Raum. Im Vergleich zu herkömmlichen Radial-Fluss-Motoren verläuft das elektromagnetische Feld hier parallel zur Drehachse. Die scheibenförmigen Rotoren umschließen den Stator von beiden Seiten wie ein Sandwich. Diese Bauweise spart Platz und Gewicht. An der Vorderachse des neuen AMG GT ist der Motor nur knapp neun Zentimeter breit, während die hinteren Motoren rund acht Zentimeter messen. Zusammen mit dem Getriebe sitzen sie in kompakten Antriebseinheiten.
Produktion mit ungewöhnlicher Komplexität
Bisher galt die Herstellung dieser hochkomplexen Motoren als kaum realisierbar für die Großserie. Mercedes-Benz hat dieses Problem in Berlin gelöst. Auf rund 30.000 Quadratmetern Produktionsfläche arbeiten sieben hochautomatisierte Linien. Die Fertigung umfasst insgesamt 98 Arbeitsschritte. Davon setzt das Unternehmen 65 Prozesse zum ersten Mal ein, während 35 Abläufe weltweit komplett neu sind. Die Ingenieure meldeten im Zuge dieser Entwicklungen bereits mehr als 30 neue Patente an.
Wenn Zehntelmillimeter zählen
Ein besonderes Detail betrifft die Spulen im Stator. Um die maximale Leistungsdichte zu erreichen, nutzt Mercedes rechteckigen Kupferdraht statt runder Drähte. Dadurch passt deutlich mehr Kupfer in den engen Bauraum. Die Maschinen biegen diesen Draht mit hoher Geschwindigkeit in extrem enge Radien. Dabei darf weder die Isolierung beschädigt werden noch darf sich der Querschnitt verändern. Ein eigens entwickeltes Biegeverfahren meistert diese Herausforderung und sichert die nötige Qualität für die Serie.
Innovative Verbindungstechniken
Auch die anschließende Verschaltung verlangt höchste Präzision. Laser verbinden die Kupferdrähte in Sekundenschnelle, ohne die umliegenden Kunststoffteile thermisch zu beschädigen. Beim Polymerschweißen sorgt eine künstliche Intelligenz für Sicherheit. Das System überwacht den Fügeprozess optisch und in Echtzeit. Die KI erkennt die genaue Lage der Bauteile und legt virtuelle Schutzzonen fest, damit der Laser nur die gewünschten Stellen verschweißt. Das Resultat sind extrem belastbare und öldichte Verbindungen.
Die Hochzeit in der Endmontage
Die sogenannte Hochzeit stellt das absolute Highlight der Endmontage dar. Dabei schiebt die Anlage den Stator zwischen zwei starke Rotorscheiben. Hier wirken magnetische Kräfte von bis zu neun Kilonewton, was einer Last von rund 900 Kilogramm entspricht. Dennoch muss der Stator millimetergenau in der Mitte bleiben. Die Toleranz liegt bei unter einem Zehntelmillimeter. Ein hochfrequenter Regelungsalgorithmus steuert diesen Prozess in der letzten halben Sekunde über sensible Sensoren absolut fehlerfrei.
Entwicklungspartner YASA als Basis
Der neue Motor entstand in einer engen Kooperation mit dem britischen Spezialisten YASA, den Mercedes-Benz im Jahr 2021 komplett übernahm. Seitdem entwickelten die Ingenieure die Technologie konsequent weiter, um sie fit für die automobile Massenfertigung zu machen. Die Motoren müssen extremen Drehzahlen von über 15.000 Umdrehungen pro Minute standhalten. Wie leistungsfähig das System ist, zeigt die Beschleunigung des neuen AMG GT in nur 2,1 Sekunden von null auf 100 Stundenkilometer.
Berlin wird zum Digitalkampus
Der Produktionsstart in Berlin-Marienfelde zeigt auch die enge Verzahnung mit dem dortigen Digital Factory Campus. Seit 2022 erprobt Mercedes-Benz an diesem Standort digitale Anwendungen für das globale Produktionsnetzwerk. Das System nutzt das digitale Ökosystem MO360, um Daten in Echtzeit zu analysieren und Prozesse ständig zu optimieren. Damit verbindet das traditionsreiche Werk die modernste E-Motoren-Technologie direkt mit der Digitalisierung der modernen Fahrzeugproduktion der Zukunft.
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